英吉力塑貿(mào)（深圳）有限公司

性能項目

試驗條件[狀態(tài)]

測試方法

測試數(shù)據(jù)

數(shù)據(jù)單位

物理性能

比重

---

ASTM D-792

1.41

---

機械性能

拉伸強度

ASTM D-638

49

MPa

伸長率

---

ASTM D-638

90

%

彎曲強度

---

ASTM D-790

78

MPa

彎曲模量

---

ASTM D-790

2350

MPa

IZOD沖擊強度 缺口側(cè)反缺口側(cè)

---

ASTM D-256ASTM D-256

58730

J/mJ/m

熱 性 能

熱變形溫度

1.82MPa

ASTM D-648

110

°C

阻燃性

---

UL 94

HB

---

線膨脹系數(shù)

室溫

---

10

X10/°C

奪鋼^? POM 的標準成型條件

預備干燥

樹脂溫度

模具溫度

注射壓力

注射速度

螺桿轉(zhuǎn)數(shù)

成型周期 （注射+保壓）

: 80 ～ 90℃ × 3 - 4小時

: 190 ～ 210℃

: 60 ～ 80℃

: 50 ～ 100MPa

: 5 ～ 50mm/s （0.3 ～ 3m/min）

: 100 ～ 150rpm

: 澆口封閉時間+α

    （冷卻）

: 塑化時間或頂出時間

成型不良的原因及其對策

不良現(xiàn)象

原因

對策

1 流痕

1. 表面殘留樹脂通過澆口部分時發(fā)生的噴射紋。

初的對策：防止產(chǎn)生噴射紋。

1. 降低初期的澆口通過速度。
2. 擴大澆口斷面尺寸。
3. 改用流動性好的品級。
4. 提高樹脂溫度。

進一步的對策：即使發(fā)生噴射紋，也使之不留下痕跡。

1. 提高模具溫度。提高保壓力。
2. 改變澆口位置（縮短通過澆口后的直進距離）。
1. 將澆口改在樹脂流與模芯碰撞的位置。
2. 將澆口改在厚度薄的部位。
3. 使用護耳式澆口。

1. 樹脂通過拐角部位或厚度過渡部位時產(chǎn)生流速變化，因此而產(chǎn)生的流動紋路殘留在表面。

1. 在拐角部位設置圓弧。
2. 在厚度變換部位設置平緩坡度或圓弧。

1. 氣體排出不良

1. 強化排氣口。

２ 麻點、波紋

1. 模腔內(nèi)壓不足，造成樹脂對模腔密接不良。

1. 提高保壓力，延長保壓時間。
2. 加大流道和澆口的尺寸。
3. 提高模具溫度，提高樹脂溫度。
4. 提高注射速度。

1. 排氣不良

1. 強化排氣口的溝槽。
2. 不過分提高樹脂溫度。
3. 充分干燥材料。

３ 熔合紋

1. 流動前端融合不良

1. 提高模具溫度（在熔合紋部位埋設內(nèi)裝式加熱器）。
2. 提高注射速度。
3. 改為流動性好的品級。
4. 強化熔合紋部位的排氣口溝槽。
5. 設置熔合紋逃逸。
6. 修正部分厚度，改變向熔合紋部位流動的方式。

４ 銀紋

1. 水分、分解氣體等揮發(fā)成分或塑化時卷入的空氣。
2. 由于模腔內(nèi)的流動不平衡，造成氣泡。

1. 充分干燥材料（100℃以上）。
2. 不過分提高樹脂溫度。
3. 提高螺桿背壓。
4. 強化排氣口溝槽。
5. 從流道排氣。

1. PE、PP等異種材料的混入。

1. 對料筒進行充分清掃。

５ 凹痕

1. 由于壁厚部位或加強筋部位冷卻不足、模腔內(nèi)壓不足，表面隨著內(nèi)部收縮而凹陷。

1. 降低模具溫度。
2. 加大直澆口、流道和澆口的斷面尺寸。
3. 提高保壓力，延長保壓時間。
4. 使緩沖量一直留到澆口封閉為止。
5. 將加強筋厚度與基體厚度之比改為1/3左右。
6. 去除厚度厚的部分。

６ 表面剝離

1. PE、PP等異種材料。

1. 對料筒進行充分清掃。

1. 剪切剝離。

1. 提高模具溫度。
2. 降低注射速度。
3. 加大澆口的斷面尺寸。

1. 含油型材料的油分離。

1. 降低初期的澆口通過速度。
2. 防止因塑化不良而卷入空氣（料筒溫度的控制）。

７ 表面粗糙

1. 模垢。

1. 模垢對策
1. 充分干燥材料（100℃以上）。
2. 不過分提高樹脂溫度。
3. 強化排氣口溝槽。
4. 提高模具溫度。
2. 模腔的清洗
1. 將模具鑲塊放入溶劑中進行超聲波清洗。

1. 與模腔的密接不良。

1. 提高模具溫度，提高注射速度。
2. 提高保壓力，延長保壓時間。
3. 加大直澆口、流道和澆口的尺寸。
4. 強化排氣口溝槽。

８ 真空空洞

1. 當厚成型品表面固化快時，中心部位的樹脂隨著冷卻、收縮而在表面產(chǎn)生凹陷，從而，造成中心部位充填不足。

1. 將澆口位置設在成型品厚部位。
2. 加大澆口、流道、直澆口及噴嘴的斷面面積，使之與成型品厚度協(xié)調(diào)一致。改澆口厚度為成型品厚度的50?60%。
3. 提高保壓力，延長保壓時間。使緩沖量一直剩留到澆口封閉為止。
4. 確保逆止閥的功能，以免保壓時發(fā)生倒流。
5. 降低注射速度。
6. 改用高粘度品級。