隨著物料的細(xì)度要求越來越高，砂磨機(jī)的使用也愈來愈普遍，而市場上的研磨介質(zhì)也比較多，如何選擇一種比較適合自身生產(chǎn)工藝和條件的研磨介質(zhì)，是一件比較關(guān)鍵和費神的事。下面就以下幾方面作簡單的分析。
1、化學(xué)組成
研磨介質(zhì)按材料的不同可分為玻璃珠，陶瓷珠（包括硅酸鋯珠、二氧化鋯珠，二氧化鋁珠，稀土金屬穩(wěn)定的二氧化鋯珠等）、鋼珠等。
由于化學(xué)組成及制造工藝的差異決定了研磨珠的晶體結(jié)構(gòu)，致密的晶體結(jié)構(gòu)保證了珠子的高強(qiáng)度，高耐磨性和低吸等。各種成份的百分比含量的不同決定了研磨珠的比重，高比重為研磨高效率提供了保證；研磨珠的化學(xué)組成在研磨過程中的自然磨損對漿料的性能會有一定的影響，所以除了考慮低磨損率外，顧忌的化學(xué)元素也是要考慮的因素。如研磨磁帶粉或其他電子元件漿料，金屬Fe、Cu等元素應(yīng)避免，含有Fe2O3或CuSO4等成份的研磨珠就不在選擇之列，故選擇鋯珠往往是此行業(yè)的普遍選擇；如研磨、醫(yī)藥和生化方面，重金屬為顧忌元素，而PbO為常見的成分。
總之，珠子的化學(xué)組成所決定的一些物理性能（硬度、密度、耐磨性）和本身的磨耗對漿料的污染情況是選擇研磨介質(zhì)要考慮的因素。
2、物理性能
2.1研磨珠的密度
密度在通常的文件中是以比重（真比重）和散重（假比重）來表示，各種氧化物的分子量和百分組成決定了研磨的密度，常用的研磨的密度如表一所示。
通常情況下，比重越大的研磨珠，沖量越大，研磨效率越高，而對砂磨機(jī)的接觸件（內(nèi)缸、分散盤等）磨損相對比較大，所以漿料的粘度和流量的配合成為關(guān)健。低密度研磨珠適合低粘度的漿料，高密度的研磨珠適合高粘度的漿料。
2.2研磨珠的硬度
莫氏硬度（Mohs）為常用的指標(biāo)，硬度越大的研磨珠，珠子的磨損率理論上越低。如從研磨珠對砂磨機(jī)的接觸件(分散碟、棒銷和內(nèi)缸等)磨損情況來看，硬度大的研磨珠對接觸件的磨耗性雖大些，但可通過調(diào)節(jié)珠的填充量，漿料的粘度、流量等參數(shù)以達(dá)優(yōu)化點。
2.3研磨珠的粒徑
研磨珠的大小決定了研磨珠和物料的接觸點的多少，粒徑小的珠子在相同的容積下接觸點越多，理論上研磨效率也越高；另一方面，在研磨初試顆粒比較大的物料時，例如對于100微米的漿料，D=1mm的珠子未必勝用，原因是小珠子的沖量達(dá)不到充分研磨分散的能量，此時應(yīng)采用粒徑較大的珠子。但是如果能將設(shè)備轉(zhuǎn)速提高，盡量減少介質(zhì)接觸件磨損量，增加小珠子的沖擊力，則能解決這一問題。研磨介質(zhì)間的接觸產(chǎn)生粉碎物料的機(jī)械力，在兩研磨介質(zhì)接觸后形成一個區(qū)域，物料只有在這一區(qū)域的包容下才有可能粉碎，其體積為：
Va=2πr2(R 1/3r)
式中：Va——研磨有效區(qū)域；
R——研磨介質(zhì)半徑；
r——物料半徑
就單位體積而言，小研磨介質(zhì)比大介質(zhì)這一區(qū)域增大約1/R2。假設(shè)隨機(jī)堆積因數(shù)φ=0.639，每個研磨介質(zhì)約有4.6個接觸點。在25.4mm3（1.0in3）的體積中，研磨介質(zhì)直徑為3.175mm（1/8in）有2900個接觸點，而直徑為0.794mm(1/32in)有180000個接觸點，即小研磨介質(zhì)直徑是大研磨介質(zhì)直徑的1/4時，接觸點增大約62倍，這是小介質(zhì)提高磨效的主要原因，生產(chǎn)的實際情況也遵循這一規(guī)律。
3、首次使用研磨介質(zhì)的注意事項
依物料的粘度高低選擇鋯珠或玻璃珠依原料顆粒大小和產(chǎn)品所要求的細(xì)度選擇合適尺寸的珠子。檢查研磨機(jī)的分離器或篩網(wǎng)孔徑是否設(shè)定選擇合適，間隙應(yīng)為小珠子直徑的三分之一。盡量避免在干態(tài)下開啟研磨機(jī)，造成珠子和配件的不必要損耗.不同品牌珠子不可混合使用.盡量避免大小珠子的混合使用。
研磨設(shè)備的要求：
1)篩網(wǎng)分離：珠子的小直徑=篩網(wǎng)的縫隙*1.5；
2)環(huán)式分離：珠子的小直徑=環(huán)的縫隙*3；
4、如何確定鋯珠的粒徑
4.1研磨設(shè)備的要求
4.2工藝要求
1）物料的初始直徑：珠子的小直徑=物料初始直徑*30~50；
2）物料的終直徑=珠子的直徑。
4.3珠子直徑1.5mm是較佳的選擇。
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